KPIs sind Maßstäbe für die Bewertung der Wirksamkeit von Instandhaltungsmaßnahmen, unabhängig von der zu wartenden Ausrüstung. Diese „Key Performance Indicators“ (KPI) ermöglichen es uns, die Auswirkungen von Maßnahmen im Laufe der Zeit besser zu verstehen, zu bestimmen, welche Maßnahmen am besten funktionieren, sowie die Bereiche zu definieren, in denen Verbesserungen und Optimierungen vorzunehmen sind. Einige davon können zwar in Excel nachverfolgt werden, doch ist es einfacher und effizienter, Instandhaltungs-KPIs mit einem leistungsstarken IPS-System zu kontrollieren.
Je nach Tätigkeitsbereich können die KPIs variieren, aber das Prinzip dieser Indikatoren bleibt für die Instandhaltung jeder Art von Ausrüstung im Großen und Ganzen gleich.
Allgemeine Grundsätze für einen KPI
Im Allgemeinen sollte ein „Key Performance Indicator“ folgende Kriterien erfüllen:
- Messbarkeit
- Verständlichkeit, d. h. gemeinsam mit anderen Diensten nutzbar und von allen Beteiligten zu verstehen
- Einstellbar gemäß dem festgelegten Aktionsplan
Was sind die 6 wichtigsten KPIs für die Instandhaltung?
Bei der Instandhaltung handelt es sich um eine Serviceleistung, die eine Reihe von Besonderheiten aufweist und Fachwissen erfordert, insbesondere bei der Instandhaltung von Gebäuden. Zur Bewertung der Maßnahmen, die durchgeführt wurden, um die Anlagen in einem guten Zustand für ihre Nutzer zu erhalten, werden die folgenden 6 wichtigsten Leistungsindikatoren herangezogen:
- Reaktionszeit
- Lösungszeit
- Anteil der vorbeugenden Instandhaltung
- Das Verhältnis zwischen korrektiver und präventiver Instandhaltung
- Reisezeit
- Dauer der Intervention
Der Vergleich dieser Indikatoren in Bezug auf die zu wartenden Gebäude oder Anlagen ist von entscheidender Bedeutung, um die Leistung der Wartungsteams zu verbessern und die Unterschiede zu verstehen. Darüber hinaus ist es wichtig, ihre Entwicklung langfristig zu verfolgen.
Siehe auch: Sollten Sie für die Verwaltung Ihrer Instandhaltung eine CMMS-Software oder Excel verwenden?
Reaktionszeit
Die Reaktionszeit ist die Zeit zwischen der Erstellung einer Wartungsanforderung und der Intervention vor Ort. Diese Zeitspanne ist ein wichtiger Indikator, um zu bewerten, wie effizient ein Unternehmen seine Wartungsteams und deren Zeitpläne organisiert.
Um ein Höchstmaß an Effizienz zu erreichen, muss das Unternehmen in der Lage sein, schnell die erforderlichen Ressourcen zu mobilisieren, um eine Störung, einen Schaden oder einen Ausfall zu beheben.
Um diesen Indikator zu bewerten und die Teams bestmöglich zu organisieren, kann die IPS-Software sehr nützlich sein, da sie es den Technikern ermöglicht, ihre Einsatzzeiten systematisch zu erfassen. Darüber hinaus verbessert dieses Werkzeug die Leistung, da es die Arbeit vor Ort vereinfacht. Außerdem können die Manager verfolgen, an welchen Maßnahmen die Techniker gerade arbeiten, wie lange diese voraussichtlich dauern werden und welche Priorität sie haben, um so die Organisation der Teams zu verbessern.
Lösungszeit
Die Lösungszeit ist die durchschnittliche Zeit, die benötigt wird, um die Anlagen zu reparieren oder wieder in Betrieb zu nehmen. Sie umfasst die Schritte Meldung, Diagnose, Reparatur, Warteschlange, Testen usw. Die Lösungszeit ist daher ein Indikator für die Fähigkeit eines Unternehmens, auf ein Problem zu reagieren und es zu lösen.
Deckungsgrad der vorbeugenden Instandhaltung
Die vorbeugende Wartung ermöglicht geplante Interventionen, bevor Probleme auftreten. Der Deckungsgrad der vorbeugenden Instandhaltung ist der Anteil der geplanten Eingriffe, die in einem bestimmten Zeitraum durchgeführt werden.
Siehe auch: Die Rolle des IPS-Systems bei der vorbeugenden Wartung
Verhältnis kurativ/präventiv
Die meisten Instandhaltungsmanager sind bestrebt, den Anteil der präventiven Instandhaltung gegenüber der korrektiven Instandhaltung zu erhöhen, da diese im Allgemeinen die Produktivität der Anlagen erhöht und verhindert, dass Anlagen für einen gewissen Zeitraum nicht betriebsbereit sind.
Daher ist das Verhältnis zwischen kurativen und präventiven Maßnahmen einer der wichtigsten Indikatoren. Ziel ist es, Störungen vorzubeugen und Zeitverluste aufgrund unvorhergesehener Ereignisse zu verringern.
Siehe auch: CMMS für korrektive Wartung
Andere Indikatoren für die Instandhaltung
Andere Indikatoren, die in der industriellen Instandhaltung verwendet werden, können auch für die Instandhaltung bestimmter Gebäude nützlich sein.
Die Effizienz der Wartungsarbeiten
Zwei Schlüsselindikatoren für die Bewertung der Wartungseffizienz sind MTBF und MTTR.
MTBF (Mean Time Between Failure)
Anhand der MTBF (= Durchschnittliche Zeit zwischen Ausfällen) lässt sich feststellen, ob die Zeit zwischen zwei Ausfällen oder Fehlfunktionen von Geräten tendenziell zunimmt oder abnimmt. Wenn die MTBF steigt, bedeutet dies, dass die Geräte immer zuverlässiger werden und die Wartung daher effizienter ist.
MTTR (Mean Time To Repair)
MTTR (= Durchschnittliche Zeit bis zur Reparatur) dient zur Ermittlung der Stillstandszeit einer Anlage bei einem Ausfall oder einer Störung. Je kürzer die MTTR, desto effektiver ist die Wartung.
Mit Wartungs-KPIs die anfälligsten Geräte ermitteln
Bestimmte Indikatoren ermöglichen es uns, die Anlagen mit den meisten Wartungsproblemen ausfindig zu machen, sodass wir ihnen besondere Aufmerksamkeit widmen oder die entsprechenden Prozesse anpassen können.
OEE
Der OEE-Indikator (Overall Equipment Effectiveness = Gesamtanlageneffektivität) wird häufig von Instandhaltungsmanagern verwendet. Der OEE-Indikator gibt an, wie oft eine Anlage ausgefallen ist und wie viel Zeit für ihre Wartung aufgewendet wurde.
Durch die Entwicklung einer vorbeugenden Wartung für die Anlagen, die die meisten Wartungsprobleme verursachen, verbessert sich die Instandhaltung eines Gebäudes.
Wartungskosten pro Ausrüstung oder Gebäude
Auch wenn dieser Indikator offensichtlich erscheint, ist er dennoch erwähnenswert. Die Wartungskosten pro Ausrüstung, die im Allgemeinen jährlich berechnet werden, umfassen alle für die Wartung erforderlichen Kosten:
- Personalkosten
- Verwendete Ersatzteile
- Indirekte Kosten (aufgrund von Betriebsausfällen, Stillstandszeiten usw.)
Anhand dieses Indikators lässt sich die potenzielle Kapitalrendite neuer Ausrüstung schnell berechnen, indem man sie mit den aktuellen Kosten der verwendeten Ausrüstung vergleicht.
Fehlerdiagnosebaum
Ein Diagnosebaum ist ein Werkzeug, das von Instandhaltungsteams verwendet wird, um die möglichen Ursachen einer Störung und die möglichen Lösungen zu deren Behebung zu ermitteln. Mithilfe von langfristigen Aufzeichnungen der Einsatzberichte wird eine Baumstruktur erstellt, in der alle aufgetretenen Probleme, ihre möglichen Ursachen und die entsprechenden Abhilfemaßnahmen aufgeführt sind. Mit der Zeit entwickelt es sich zu einem wichtigen Diagnoseinstrument für Techniker.
FMECA-Studien
FMECA-Studien (Failure Modes, Effects and Criticality Analysis = Fehlermodus-, Einfluss- und Kritikalitäts-Analyse) ermöglichen die Berechnung der Kritikalitätsrate jeder Problem/Ursache/Abhilfe-Verknüpfung auf der Grundlage der Wartungshistorie der einzelnen Geräte. Diese Formel berücksichtigt mehrere Parameter, wie z. B. die Ausfallzeit von Anlagen, das Wiederauftreten eines Problems oder die Erkennbarkeit von Fehlern. Der FMECA-Indikator ermöglicht es den Wartungstechnikern, sich auf die wichtigsten Probleme zu konzentrieren.
Überwachung von Ausfallzeiten oder Stillstand
Mithilfe dieses Indikators lässt sich die Zeit ermitteln, in der eine Anlage oder ein Gebäude nicht einsatzfähig ist.
Überwachung des Bestandsmanagements
Wie bei jeder Anlage ist es auch bei der Instandhaltung eines Gebäudes erforderlich, über ein Ersatzteillager zu verfügen, um die notwendigen Auswechslungen vornehmen zu können. Die Überwachung der Lagerbestände ermöglicht es, die Nachfrage dieser Teile zu verfolgen und Lieferengpässe zu vermeiden, indem der künftige Bedarf abgeschätzt wird.
Durch die Verfolgung der Interventionshistorie ist es möglich, auf der Grundlage der üblichen Lieferzeiten der Lieferanten und der Häufigkeit der Verwendung von Ersatzteilen gezielt zu bestimmen, welche Teile zu lagern sind. Es ermöglicht uns auch, eine Mindestmenge zu definieren und Schwellenwerte für die Nachbestellung festzulegen, um sicherzustellen, dass jederzeit ein ausreichender Bestand verfügbar ist.
Darüber hinaus ermöglicht diese Instandhaltungskennzahl die Identifizierung ungenutzter und damit überflüssiger Bestände sowie die Bewertung des Bestands zu jedem Zeitpunkt, um übermäßige Schwankungen zu vermeiden.
Wie können Sie Ihre KPIs für die Instandhaltung überwachen?
Einige Wartungs-KPIs können in Excel verfolgt werden. Die langfristige Entwicklung der Daten kann in Tabellenkalkulationen untersucht werden, doch ist dies eine relativ mühsame Aufgabe.
Es ist daher sehr empfehlenswert, eine IPS-Software zu verwenden, die für Immobilienzwecke entwickelt wurde, um die Instandhaltungs-KPIs eines Gebäudes einfach und genau zu überwachen. Moderne Tools wie die Spacewell-Lösungen sind benutzerfreundlich und fördern die detaillierte Analyse sowie den Austausch von Indikatoren für ein effizienteres Instandhaltungsmanagement.
